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충전 전후 가스결함 발생

가스 압력은 용탕 압력과 고립된 공기 영역의 압력을 계산하여 예측하는 반면 가스량은 용탕 내 가스의 이동과 고립 분포 및 가스량을 정량적으로 예측합니다. 충전 시 발생되는 산화물을 추적하여 최종 고립 지역을 예측할 수 있으며 수축결함, 기계 가공 지역, 제품 내 물 또는 오일 경로 등을 고려하여 리크 불량 발생 위치 예측도 가능합니다.

슬리브 조건 최적화

고압다이캐스팅 공정에서 슬리브 설정 조건은 가장 기본적인 공정 조건이며 슬리브 내의 저속 및 고속 조건에 따라 충전 시 발생하는 각종 결함을 예측할 수 있습니다.

장비 기반으로 한 진공 조건 반영

실제 장비에서 설정한 값을 기준으로 진공 사용 중 발생되는 압력 손실 및 제품에 적용된 실제 진공 압력 그래프를 확인하여 압력 변화 이력을 쉽게 확인할 수 있습니다. 캐비티 내 적용된 실제 압력을 확인하여 현장에서의 진공 장비 선택 및 사용 조건을 최적화 할 수 있습니다.

금형 수명에 영향을 미치는 결함

금형의 표면 처리 및 제품 취출 시간을 고려하여 계산 된 소착 결함 예측과 용탕 주입 속도, 주입 중 용탕 온도 및 금형 내 특정 형상에 따른 금형 침식 결함 예측을 통해 금형 수명을 늘리고 최적의 주조 조건을 도출 할 수 있습니다.

변형에 의한 다양한 결함 예측

온도분포 결과 데이터를 바탕으로 FEM Mesh 기반의 맵핑 작업을 통해 제품의 변형 및 균열을 예측할 수 있으며, 제품의 특정 영역에서 응고 시 국부 가압 핀을 사용하여 수축 불량 감소 효과를 확인할 수 있습니다. 또한 사용 된 취출핀의 안전율을 예측하여 적절한 취출핀 위치 도출이 가능합니다.

잔류용탕 추적 & 가스 농도에 기인한 수축결함 분석

응고 시 고립된 잔류용탕의 영역을 추적하여 확률 분포 기법을 기반으로 거시수축결함 발생 가능성이 높은 지역을 예측합니다. 또한 잔류용탕 영역 추적으로 예측이 어려운 미세 수축결함 지역은 응고 중 용탕 내 가스 농도를 계산하여 미세 기포의 성장 메커니즘을 사용하여 예측합니다.

채널 고려를 통한 금형 온도 분석 정확도 향상

응고 시 냉각 및 항온 채널을 통해 금형의 온도균형을 유지하고 응고 수축결함을 제어하며 제품 변형을 최소화 할 수 있으며, 스팟 채널 냉각과 같은 특수 채널의 경우 채널 길이에 따른 열전달 계수를 설정하여 실제와 유사한 냉각 효과를 고려할 수 있습니다.

획기적인 시간절약

초보자를 위한 3회 클릭 격자 완성 기능인 Auto-Mesh는 각 영역의 두께를 감지하여 자동으로 Mesh 수를 조정하고 x, y, z 축에 대해 Mesh를 생성합니다. 또한, 간단한 정보 입력을 통해 미리 설정된 기본 양식을 사용한 보고서 작성이 가능하며 anyPOST와 동등한 기능을 사용하면서 PowerPoint를 통한 결과 관찰 기능으로 빠른 해석 결과 공유가 가능합니다. 다수의 결과 기반으로 합집합과 교집합 조합이 가능한 Results Combination은 다양하고 명확한 결과 예측을 가능하게 합니다.

잔류용탕 추적 & 가스 농도에 기인한 수축결함 분석

응고 시 고립된 잔류용탕의 영역을 추적하여 확률 분포 기법을 기반으로 거시수축결함 발생 가능성이 높은 지역을 예측합니다. 또한 잔류용탕 영역 추적으로 예측이 어려운 미세 수축결함 지역은 응고 중 용탕 내 가스 농도를 계산하여 미세 기포의 성장 메커니즘을 사용하여 예측합니다.

합금성분 입력에 의한 열물성 계산

프로그램 상의 열물성 데이터베이스 중에서 사용하고자 하는 정보가 없는 경우 사용자는 재료의 화학 조성을 입력하여 해석에 필요한 열물성을 계산할 수 있습니다. 재료의 열물성은 해석에서 가장 기본적인 데이터이며 정확한 열물성 값을 사용해야 정확한 해석결과를 얻을 수 있습니다.

상분율 & 기계적 특성

회주철과 구상흑연 주철에 대한 화학 조성을 입력하여 상분율 (Pearlite, Ferrite, Graphite, Cementite)과 기계적 특성 (Tensile Strength, Yield Strength, Hardness, Elongation)을 예측할 수 있으며, 해당 기능은 고상 변태 구간까지 계산이 진행됩니다.

충전 전후 중자에 의한 가스결함 발생

충전 중 용탕과 기포 고립 지역의 압력을 계산하여 기포 고립 결함을 예측하며, 용탕 내 가스의 이동 양상 및 고립 분포, 고립 가스량을 정량적으로 예측합니다. 또한 중자에서 발생되는 가스 양상을 분석하여 제품 내 최종 고립 지역을 예측하고 가스의 발생 및 배출 등에 대한 정량적인 값을 그래프로 표현합니다.

가스 농도를 이용한 미세 수축결함 판단

미세 수축결함은 일반적으로 거시적 수축결함을 예측하는 방법인 응고 중 잔류용탕 추적 기법 사용 시 예측이 어렵습니다. 미세 수축결함은 용탕 내 초기 가스 농도와 응고 중 각 지역의 가스 농도 차 및 가스 기포의 성장을 고려하여 계산되어야 하며, 해당 계산 기법은 타 미세 수축결함 예측 기법과는 차별성을 갖습니다.

급탕 효과 및 수축결함 보상

캐비티의 수축결함을 보상하기 위해 압탕을 설치하여 해석한 후 압탕 효과를 분석합니다. 압탕의 효과를 최대화하기 위해서는 회수율을 감안하여 크기를 결정합니다. 압탕의 효과를 극대화 하기 위해서는 발열 슬리브를 설정하여 해석에 반영하거나, 발열 분말을 설정하여 수축결함의 위치이동을 분석합니다.

사형주조에서의 개재물

사락 및 산화물 결함은 사형주조 공정에서 발생될 수 있는 일반적인 결함으로서 사락 결함이 지배적입니다. 사락 결함은 주형 벽으로 가해지는 용탕의 힘에 의해 발생되는 결함으로 해당 결함 발생 가능성이 높은 위치를 예측합니다. 또한 필터 설치로 용탕 유속 변화 관찰이 가능하여 충전 시 용탕 흐름 안전성을 고려한 해석이 가능합니다.

획기적인 시간절약

초보자를 위한 3회 클릭 격자 완성 기능인 Auto-Mesh는 각 영역의 두께를 감지하여 자동으로 Mesh 수를 조정하고 x, y, z 축에 대해 Mesh를 생성합니다. 또한, 간단한 정보 입력을 통해 미리 설정된 기본 양식을 사용한 보고서 작성이 가능하며 anyPOST와 동등한 기능을 사용하면서 PowerPoint를 통한 결과 관찰 기능으로 빠른 해석 결과 공유가 가능합니다. 다수의 결과 기반으로 합집합과 교집합 조합이 가능한 Results Combination은 다양하고 명확한 결과 예측을 가능하게 합니다.

충전 전후 가스결함 발생

가스 압력은 용탕 압력과 고립된 공기 영역의 압력을 계산하여 예측하는 반면 가스량은 용탕 내 가스의 이동과 고립 분포 및 가스량을 정량적으로 예측합니다. 충전 시 발생되는 산화물을 추적하여 최종 고립 지역을 예측할 수 있으며 수축결함, 기계 가공 지역, 제품 내 물 또는 오일 경로 등을 고려하여 리크 불량 발생 위치 예측도 가능합니다.

잔류용탕 추적 & 가스 농도에 기인한 수축결함 분석

응고 시 고립된 잔류용탕의 영역을 추적하여 확률 분포 기법을 기반으로 거시수축결함 발생 가능성이 높은 지역을 예측합니다. 또한 잔류용탕 영역 추적으로 예측이 어려운 미세 수축결함 지역은 응고 중 용탕 내 가스 농도를 계산하여 미세 기포의 성장 메커니즘을 사용하여 예측합니다.

합금성분 입력에 의한 열물성 계산

프로그램 상의 열물성 데이터베이스 중에서 사용하고자 하는 정보가 없는 경우 사용자는 재료의 화학 조성을 입력하여 해석에 필요한 열물성을 계산할 수 있습니다. 재료의 열물성은 해석에서 가장 기본적인 데이터이며 정확한 열물성 값을 사용해야 정확한 해석결과를 얻을 수 있습니다.

장비 기반으로 한 진공 조건 반영

실제 장비에서 설정한 값을 기준으로 진공 사용 중 발생되는 압력 손실 및 제품에 적용된 실제 진공 압력 그래프를 확인하여 압력 변화 이력을 쉽게 확인할 수 있습니다. 캐비티 내 적용된 실제 압력을 확인하여 현장에서의 진공 장비 선택 및 사용 조건을 최적화 할 수 있습니다.

충전 중 산화물 예측

일반적으로 Al 합금은 저압다이캐스팅 공정에 사용되며 Al 합금의 특성상 산화에 취약합니다. 충전 시 용탕의 자유 표면과 공기가 접촉하여 산화물이 형성되며, 형성된 산화물이 다량으로 고립된 지역에 결함이 발생할 확률이 높습니다.

가스 농도를 이용한 미세 수축결함 판단

미세 수축결함은 일반적으로 거시적 수축결함을 예측하는 방법인 응고 중 잔류용탕 추적 기법 사용 시 예측이 어렵습니다. 미세 수축결함은 용탕 내 초기 가스 농도와 응고 중 각 지역의 가스 농도 차 및 성장을 고려하여 계산되어야 하며, 해당 계산 기법은 타 미세 수축결함 예측 기법과는 차별성을 갖습니다. 미세 수축 예측 계산은 외부 압력 고려가 가능함으로 차압 주조와 같은 공정에서의 수축결함 관찰 시 유용합니다.

채널 고려를 통한 금형 온도 분석 정확도 향상

응고 시 냉각 및 항온 채널을 통해 금형의 온도균형을 유지하고 응고 수축결함을 제어하며 제품 변형을 최소화 할 수 있으며, 스팟 채널 냉각과 같은 특수 채널의 경우 채널 길이에 따른 열전달 계수를 설정하여 실제와 유사한 냉각 효과를 고려할 수 있습니다.

획기적인 시간절약

초보자를 위한 3회 클릭 격자 완성 기능인 Auto-Mesh는 각 영역의 두께를 감지하여 자동으로 Mesh 수를 조정하고 x, y, z 축에 대해 Mesh를 생성합니다. 또한, 간단한 정보 입력을 통해 미리 설정된 기본 양식을 사용한 보고서 작성이 가능하며 anyPOST와 동등한 기능을 사용하면서 PowerPoint를 통한 결과 관찰 기능으로 빠른 해석 결과 공유가 가능합니다. 다수의 결과 기반으로 합집합과 교집합 조합이 가능한 Results Combination은 다양하고 명확한 결과 예측을 가능하게 합니다.

잔류용탕 추적 & 가스 농도에 기인한 수축결함 분석

응고 시 고립된 잔류용탕의 영역을 추적하여 확률 분포 기법을 기반으로 거시수축결함 발생 가능성이 높은 지역을 예측합니다. 또한 잔류용탕 영역 추적으로 예측이 어려운 미세 수축결함 지역은 응고 중 용탕 내 가스 농도를 계산하여 미세 기포의 성장 메커니즘을 사용하여 예측합니다.

합금성분 입력에 의한 열물성 계산

프로그램 상의 열물성 데이터베이스 중에서 사용하고자 하는 정보가 없는 경우 사용자는 재료의 화학 조성을 입력하여 해석에 필요한 열물성을 계산할 수 있습니다. 재료의 열물성은 해석에서 가장 기본적인 데이터이며 정확한 열물성 값을 사용해야 정확한 해석결과를 얻을 수 있습니다.

충전 전후 중자에 의한 가스결함 발생

충전 중 용탕과 기포 고립 지역의 압력을 계산하여 기포 고립 결함을 예측하며, 용탕 내 가스의 이동 양상 및 고립 분포, 고립 가스량을 정량적으로 예측합니다. 또한 중자에서 발생되는 가스 양상을 분석하여 제품 내 최종 고립 지역을 예측하고 가스의 발생 및 배출 등에 대한 정량적인 값을 그래프로 표현합니다.

경동주조

경동주조 설정은 경동축과 방향, 경동 시 중심점을 설정하고 경동시간에 따른 각도를 입력합니다. 호퍼 내 용탕량은 프로그램 내에서 자동 계산되어 설정되며 사용자 임의 변경 또한 허용됩니다. 호퍼 상면부에 별도의 주입구 모델링을 통해 호퍼 내 용탕 주입 과정부터의 해석도 가능합니다.

가스 농도를 이용한 미세 수축결함 판단

미세 수축결함은 일반적으로 거시적 수축결함을 예측하는 방법인 응고 중 잔류용탕 추적 기법 사용 시 예측이 어렵습니다. 미세 수축결함은 용탕 내 초기 가스 농도와 응고 중 각 지역의 가스 농도 차 및 가스 기포의 성장을 고려하여 계산되어야 하며, 해당 계산 기법은 타 미세 수축결함 예측 기법과는 차별성을 갖습니다.

충전 중 산화물 예측

경동주조 및 원심주조에 포함 된 대부분의 개재물은 산화물입니다. 경동주조의 경우 생성 된 산화물이 압탕 영역으로 이동하는지 확인해야합니다. 원심주조의 경우 회전 중 생성 된 산화물의 최종 고립 위치를 파악하는 것이 중요합니다.

원심주조

원심주조는 수평형과 수직형으로 나뉘며, 세부적으로는 회전 중심 축에서의 주입과 회전 중심 축을 벗어난 지역에서의 주입으로 나눌 수 있습니다. 이러한 원심주조의 모든 조건에 대한 해석 설정이 가능하며, 회전 속도(rpm), 회전축, 회전방향, 회전축의 중심점 좌표 정보가 필요하며 좌표 정보는 회전축 정보에 의해 프로그램 내에서 간편한 설정이 가능합니다.

획기적인 시간절약

초보자를 위한 3회 클릭 격자 완성 기능인 Auto-Mesh는 각 영역의 두께를 감지하여 자동으로 Mesh 수를 조정하고 x, y, z 축에 대해 Mesh를 생성합니다. 또한, 간단한 정보 입력을 통해 미리 설정된 기본 양식을 사용한 보고서 작성이 가능하며 anyPOST와 동등한 기능을 사용하면서 PowerPoint를 통한 결과 관찰 기능으로 빠른 해석 결과 공유가 가능합니다. 다수의 결과 기반으로 합집합과 교집합 조합이 가능한 Results Combination은 다양하고 명확한 결과 예측을 가능하게 합니다.

충전 전후 가스결함 발생

가스 압력은 용탕 압력과 고립된 공기 영역의 압력을 계산하여 예측하는 반면 가스량은 용탕 내 가스의 이동과 고립 분포 및 가스량을 정량적으로 예측합니다. 추가적인 모델링 작업을 통해 계산된 결과 내에서 특정 위치에 고립된 가스의 정량적인 량 예측 또한 가능합니다.

복사열 고려

정밀주조 공정은 타 주조 공정에 비해 주형의 초기 온도가 급격히 상승하여 주형 온도에 의한 복사열 효과를 고려해야 합니다. 즉, 쉘 주형 주변의 공기 온도를 정확하게 고려해야 하므로 공기층 모델링 적용 및 열전달 계수 조정을 통해 복사열 효과를 고려합니다.

잔류용탕 추적 & 가스 농도에 기인한 수축결함 분석

응고 시 고립된 잔류용탕의 영역을 추적하여 확률 분포 기법을 기반으로 거시수축결함 발생 가능성이 높은 지역을 예측합니다. 또한 잔류용탕 영역 추적으로 예측이 어려운 미세 수축결함 지역은 응고 중 용탕 내 가스 농도를 계산하여 미세 기포의 성장 메커니즘을 사용하여 예측 가능합니다.

가스 농도를 이용한 미세 수축결함 판단

미세 수축결함은 일반적으로 거시적 수축결함을 예측하는 방법인 응고 중 잔류용탕 추적 기법 사용 시 예측이 어렵습니다. 미세 수축결함은 용탕 내 초기 가스 농도와 응고 중 각 지역의 가스 농도 차 및 가스 기포의 성장을 고려하여 계산되어야 하며, 해당 계산 기법은 타 미세 수축결함 예측 기법과는 차별성을 갖습니다.

충전 중 산화물 예측

정밀주조에서 일반적인 개재물 결함은 충전 중에 생성된 산화물이며 압탕 역할 및 최종 충전이 이루어지는 주입구 지역에 분포합니다. 그러나 프로펠러와 같은 나선 형태를 갖는 제품에서는 산화물이 블레이드 영역에 집중되어 문제가 발생할 가능성이 크므로 정밀주조에서의 산화물 분포 예측은 중요한 예측 결과 중 하나입니다.

생산성 향상

하나의 주 런너 설계로 여러 제품을 생산할 경우 제품 배치, 런너 형상, 인게이트 형상으로 인해 각 제품 간의 건전성 차이가 발생할 수 있습니다. AnyCasting은 해석 전 각 파트의 적정 위치 제안과 같이 장기간의 정밀주조 해석 경험을 통해 생산성 향상을 위한 최적의 설계 계획을 도출하여 제시합니다.

획기적인 시간절약

초보자를 위한 3회 클릭 격자 완성 기능인 Auto-Mesh는 각 영역의 두께를 감지하여 자동으로 Mesh 수를 조정하고 x, y, z 축에 대해 Mesh를 생성합니다. 또한, 간단한 정보 입력을 통해 미리 설정된 기본 양식을 사용한 보고서 작성이 가능하며 anyPOST와 동등한 기능을 사용하면서 PowerPoint를 통한 결과 관찰 기능으로 빠른 해석 결과 공유가 가능합니다. 다수의 결과 기반으로 합집합과 교집합 조합이 가능한 Results Combination은 다양하고 명확한 결과 예측을 가능하게 합니다.

합금성분 입력에 의한 열물성 계산

프로그램 상의 열물성 데이터베이스 중에서 사용하고자 하는 정보가 없는 경우 사용자는 재료의 화학 조성을 입력하여 해석에 필요한 열물성을 계산할 수 있습니다. 재료의 열물성은 해석에서 가장 기본적인 데이터이며 정확한 열물성 값을 사용해야 정확한 해석결과를 얻을 수 있습니다.

응고 양상에 기인한 수축결함

응고 시 고립된 잔류용탕의 영역을 추적하여 확률 분포 기법을 기반으로 거시수축결함 발생 가능성이 높은 지역을 예측합니다. 대형잉곳주조의 경우 온도장 기반의 미세수축결함과 열간균열 지역을 예측하여 크랙 발생 가능성이 높은 지역을 관찰할 수 있습니다.

합금성분 입력에 의한 열물성 계산

프로그램 상의 열물성 데이터베이스 중에서 사용하고자 하는 정보가 없는 경우 사용자는 재료의 화학 조성을 입력하여 해석에 필요한 열물성을 계산할 수 있습니다. 재료의 열물성은 해석에서 가장 기본적인 데이터이며 정확한 열물성 값을 사용해야 정확한 해석결과를 얻을 수 있습니다.

편석 분포 예측

잉곳주조에서 발생하는 결함 중 편석 결함 예측은 매우 중요한 결함 예측 중 하나이며 응고 시 제품 내부에서 발생하는 자연 대류를 고려해야 합니다. 사용자가 입력한 초기 성분의 각 농도 값을 바탕으로 응고 시 자연 대류 및 입력된 성분의 농도차를 계산하여 결과를 산출하며, A편석, V편석, 역편석, 부편석 등을 예측합니다.

발열 효과에 의한 결함 예측

압탕의 급탕 효과를 극대화하기 위해서 충전 후 압탕 상단에 도포되는 발열재의 영향을 고려할 수 있는지의 여부가 잉곳주조 해석에서 매우 중요합니다. 발열재의 발열 유지 시간과 같은 발열 성능에 따라 제품에서 발생하는 결함을 제어할 수 있습니다.

추가 주입 효과

수십 톤의 대형잉곳과 같은 잉곳주조 공정의 특성상 1회 주입으로는 완전 충전이 불가능하여 추가 주입이 이루어지는 경우가 많습니다. 추가 주입으로 인해 변하는 내부 온도 및 편석 분포를 고려하는 것이 매우 중요하며 주로 방향성응고를 유도하기 위한 주조를 해석하기 위한 경우가 많습니다.

가스, 산화물 & 슬래그

충전 시 발생하는 가스 및 산화물, 슬래그의 거동과 최종 고립 위치를 확인할 수 있습니다. 개재물에 의한 결함은 대형잉곳 제품의 불건전성에 영향을 미치며, 충전 해석 결과 확인 시 반드시 고려해야 할 사항입니다. 정량 분석 기능 활용할 경우 특정 지역 고립량 측정 및 방안 변경 시 각 방안에 대한 정량적 비교가 가능합니다.

생산성 향상

대형잉곳주조 공정에서 주입구 설계 및 금형 설계는 각 제조업체의 경험에서 비롯되며 제품 건전성에 중요한 영향을 미치는 요소입니다. AnyCasting을 이용한 다년간의 해석 경험을 바탕으로 대형잉곳 제품의 건전성을 목표로 한 최적 방안을 제시하고 해석적으로 검증합니다.

획기적인 시간절약

대형잉곳주조 공정은 제품 크기로 인해 충전 및 응고 해석에 긴 시간이 소요되어 시간적인 손실이 발생합니다. AnyCasting 대형잉곳주조 해석 방법은 ‘Fast Ingot Solver’ 기능을 제공하여 시간 손실을 최소화하고 충전 중 해석 시간을 획기적으로 단축합니다. 해당 기능 사용 시 미사용 해석 시간 대비 2배 이상 해석 시간 단축 효과를 확인할 수 있습니다.